連桿加工工藝過程的大部分工序都采用統一的定位基準：一個縮面、小頭孔及工藝凸臺。這樣有利于保證連桿的加工精度而且端面的面積大，定位也比較穩定。由于連桿的外形不規則，為了定位需要，在連桿體大頭處作出工藝凸臺，作為輔助基準面。

連桿大、小頭端面對稱分布在桿身的兩側，由于大、小頭孔厚度不等，大頭端面與同側小頭端面不在一個平面上，用這樣的不等高面作定位基準，必然會產生定位誤差。制訂工藝時，可先把大、小頭作成一樣厚度，這樣就可避免上述缺點，而且由于定位面積加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后階段才銑出這個階梯面。

二、加工階段的劃分

連桿本身的剛度比較低，在外力作用下容易變形，因此，在安排工藝過程時，應把各主要表面的粗、精加工工序分開。如大頭孔先進行粗鏜（工序8)，連桿合件加工后再半精鏜大頭孔（工序3)，精鏜大頭孔（工序4)。連桿工藝過程可分為以下三個階段：

1、粗加工階段

粗加工階段也是連桿體和蓋合并前的加工階段，如基準面（包括輔助基準面）加工，為準備連桿體及蓋合并所進行的加工（如結合面的銑、磨）等。

2、半精加工階段

半精加工階段是連桿體和蓋合并后的加工，如精磨兩平面，半精鏜大頭孔及孔口倒角等。總之，是為精加工大、小頭孔作準備的階段。

3、精加工階段

精加工階段是最終保證連桿主要表面大、小頭孔全部達到圖樣要求193的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。

三、確定合理的夾緊方法

連桿是一個剛性較差的工件，應十分注意夾緊力的大小、作用力的方向及著力點位置的選擇，以免因受夾緊力的作用而產生變形，使得加工精度降低。

四、主要表面的加工方法

1、兩端面的加工

連桿的兩端面是連桿加工過程中最主要的定位基準面，而且在許多工序中使用。所以應先加工它，且隨著工藝過程的進行要逐漸精化，以提高其定位精度。大批大量生產多采用拉削和磨削加工；成批生產多采用銑削和磨削。

2、大、小頭孔的加工

連桿大、小頭孔的加工是連桿加工中的關鍵工序，尤其大頭孔的加工是連桿加工中要求最高的部位，直接影響到連桿成品的質量。一般先加工小頭孔，后加工大頭孔，合裝后再同時精加工大、小頭孔。小頭孔直徑小，鍛坯上一般不鍛出預孔，所以小頭孔首道工序為鉆削加工。

加工方案多為：鉆擴（拉）﹣鏜（鉸）。無論采用整體鍛還是分開鍛，大頭孔都會鍛出預孔，因此大頭孔首道工序都是粗鏜（或擴）。大頭孔的加工方案多為：（擴）粗鏜半精鏜精鏜。在大、小頭孔的加工中，鏜孔是保證精度的主要方法。

連桿的孔深與孔徑比皆在1左右，這個范圍鏜孔工藝性最好，鏜桿懸伸短，剛性也好。大、小頭孔的精鏜一般都在專用的雙軸鏜床上同時進行，有條件的廠采用雙面、雙軸金剛鏜床，對提高加工精度和生產率效果更好。大、小頭孔的光整加工是保證孔的尺寸、形狀精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序。一般有以下三種方案： a ）珩磨； b ）金剛鏜； c ）脈沖式滾壓。

3、工藝路線多為工序分散

連桿加工多屬大批量生產。其工藝路線多為工序分散。一部分工序用高生產率的組合機床和專用機床，并廣泛地使用氣動、液壓夾具，以提高生產率，滿足大批量生產的需要